缺陷名稱

缺陷特征

產(chǎn)生的主要原因

防止措施

氣  孔

在鑄件內(nèi)部或表面有大小不等的光滑孔洞。

1.型砂含水過(guò)多，透氣性差；

2.起模和修型時(shí)刷水過(guò)多；3、砂芯烘干不良或砂芯通氣孔堵塞；

4.澆注溫度過(guò)低或澆注速度太快等；

1. 1. 控制型砂水分，提高透氣性；
2. 2.   造型時(shí)應(yīng)注意不要舂砂過(guò)緊；
3. 3.  適當(dāng)提高澆注溫度；
4. 4. 扎出氣孔，設(shè)置出氣冒口；

縮  孔

縮孔多分布在鑄件厚斷面處，形狀不規(guī)則，孔內(nèi)粗糙。

1.鑄件結(jié)構(gòu)不合理，如壁厚相差過(guò)大，造成局部金屬積聚；

2.澆注系統(tǒng)和冒口的位置不對(duì)，或冒口過(guò)�。�

3.澆注溫度太高，或金屬化學(xué)成分不合格，收縮過(guò)大；

1. 1. 合理設(shè)計(jì)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚盡量均勻；
2. 2. 適當(dāng)降低澆注溫度，采用合理的澆注速度；
3. 3. 合理設(shè)計(jì)、布置冒口，提高冒口的補(bǔ)縮能力；

砂  眼

在鑄件內(nèi)部或表面有充塞砂粒的孔眼。

1.型砂和芯砂的強(qiáng)度不夠；

2.砂型和砂芯的緊實(shí)度不夠；

3.合箱時(shí)鑄型局部損壞；

4.澆注系統(tǒng)不合理，沖壞了鑄型；

1. 1.  提高造型材料的強(qiáng)度；
2. 2. 適當(dāng)提高砂型的緊實(shí)度；
3. 3. 合理開(kāi)設(shè)澆注系統(tǒng)；

粘  砂

鑄件表面粗糙，粘有砂粒。

1.型砂和芯砂的耐火性不夠；

2.澆注溫度太高；

3.未刷涂料或涂料太薄；

1. 1.  選擇雜質(zhì)含量低、耐火度良好的原砂；
2. 2. 在鑄型型腔表面刷耐火涂料；
3. 3.  盡量選擇較低的澆注溫度；

錯(cuò)  箱

鑄件在分型面有錯(cuò)移。

1.模樣的上半模和下半模未對(duì)好；

2.合箱時(shí)，上、下砂箱未對(duì)準(zhǔn)；

查明原因，認(rèn)真操作。

裂  紋

鑄件開(kāi)裂，開(kāi)裂處金屬表面氧化。

1. 1. 鑄件的結(jié)構(gòu)不合理，壁厚相差太大；
2. 2.  砂型和砂芯的退讓性差；
3. 3. 落砂過(guò)早；

1. 1. 合理設(shè)計(jì)鑄件結(jié)構(gòu)，減小應(yīng)力集中的產(chǎn)生；
2. 2. 提高鑄型與型芯的退讓性；
3. 3. 控制砂型的緊實(shí)度；

冷  隔

 鑄件上有未完全融合的縫隙或洼坑，其交接處是圓滑的。

1. 1. 澆注溫度太低；
2. 2. 澆注速度太慢或澆注過(guò)程曾有中斷；
3. 3. 澆注系統(tǒng)位置開(kāi)設(shè)不當(dāng)或澆道太��；

1. 1. 根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)與冷鐵；
2. 2.  適當(dāng)提高澆注溫度；

澆不足

鑄件外形不完整。

1. 1.   澆注時(shí)金屬量不夠；
2. 2.  澆注時(shí)液體金屬?gòu)姆中兔媪鞒觯?/li>
3. 3. 鑄件太薄；
4. 4. 澆注溫度太低；
5. 5. 澆注速度太慢；

1. 1. 根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)與冷鐵；
2. 2.  適當(dāng)提高澆注溫度；